La tornitura CNC è un processo chiave nella moderna produzione industriale. Questa tecnologia consente di modellare con precisione i materiali rimuovendo il materiale in eccesso da un pezzo in rotazione. Il controllo computerizzato garantisce precisione, ripetibilità ed efficienza ineguagliabili. La varietà dei metodi di tornitura CNC disponibili consente la produzione di un’ampia gamma di componenti, dai semplici alberi a parti complesse con molteplici caratteristiche geometriche intricate.
La scelta del metodo di tornitura appropriato dipende da molti fattori: il tipo di materiale da lavorare, la precisione richiesta, la complessità geometrica del pezzo, la dimensione della serie di produzione e il parco macchine disponibile. Ogni tipo di tornitura CNC ha le sue applicazioni e vantaggi unici. La tornitura semplice è efficace per la produzione di elementi cilindrici, mentre la tornitura conica consente di ottenere superfici con diametro variabile. Le tecniche avanzate su macchine multiasse consentono la produzione di parti complesse riducendo al minimo il numero di fissaggi.
Processi specialistici come la scanalatura o la filettatura ampliano le possibilità di lavorazione, consentendo la creazione di elementi di fissaggio e assemblaggio funzionali. La conoscenza dei diversi tipi di tornitura CNC e delle loro applicazioni ottimali è la base per una pianificazione efficace del processo produttivo. La corretta selezione del metodo si traduce direttamente nella qualità del prodotto, nei tempi di consegna e nei costi di produzione.
Tipi fondamentali di macchine per tornitura CNC
Le macchine per tornitura CNC si dividono in diverse categorie fondamentali, che differiscono per costruzione, capacità e applicazione. La conoscenza di questi tipi aiuta a scegliere l’attrezzatura appropriata per compiti di produzione specifici.
Torni orizzontali e verticali
I torni orizzontali sono caratterizzati da un mandrino posizionato orizzontalmente. Questa configurazione è ideale per la lavorazione di pezzi lunghi, come alberi o assi. Il posizionamento orizzontale facilita l’evacuazione dei trucioli, riducendo il rischio di danni agli utensili e aumentando l’efficienza della produzione. Queste macchine dominano nella maggior parte degli impianti di produzione grazie alla loro versatilità.
I torni verticali hanno un mandrino posizionato verticalmente. Questa soluzione è efficace per la lavorazione di pezzi grandi e pesanti con forme complesse. L’orientamento verticale consente un fissaggio più facile dei pezzi pesanti e garantisce una migliore stabilità durante la lavorazione. Trovano applicazione principalmente nell’industria pesante, dove vengono lavorati componenti di grandi dimensioni.
Torni in base al numero di assi
I torni a 2 assi rappresentano il tipo più semplice di macchine CNC. Dispongono di un asse X (movimento trasversale dell’utensile) e di un asse Z (movimento longitudinale). Consentono di eseguire operazioni di tornitura di base, come la tornitura esterna, interna e la spianatura. Sono efficaci per la produzione di semplici parti cilindriche.
I torni a 3 assi aggiungono un asse Y, che consente di eseguire operazioni di fresatura e foratura fuori dall’asse di rotazione del pezzo. L’estensione delle capacità con un asse aggiuntivo aumenta significativamente la funzionalità della macchina senza la necessità di trasferire il pezzo a una fresatrice.
Le tornitrici a 4 assi introducono l’asse C, che consente un posizionamento angolare preciso del mandrino. Ciò permette di eseguire operazioni di lavorazione complesse, come la fresatura di contorni su una superficie rotante o la foratura di fori con diverse angolazioni.
Tipi di tornitrici in base al numero di mandrini:
- Tornitrici monomandrino – macchine standard con un solo mandrino
- Tornitrici bimandrino – dotate di mandrino principale e contromandrino
- Tornitrici multimandrino – consentono la lavorazione simultanea di più pezzi
Le tornitrici a bancale piano hanno una superficie orizzontale delle guide. Offrono grande stabilità e robustezza, il che si traduce nella possibilità di lavorare pezzi pesanti. Questa costruzione è ideale nell’industria pesante e nella produzione di componenti di grandi dimensioni.
Le tornitrici a bancale inclinato hanno guide inclinate di 30-45 gradi. Tale costruzione migliora l’evacuazione dei trucioli e la visibilità della zona di lavorazione. Inoltre, aumenta la rigidità della macchina e consente di ottenere migliori tolleranze dimensionali. Queste macchine sono adatte per la produzione di parti di precisione di medie dimensioni.
Centri di tornitura
I centri di tornitura combinano le funzioni di tornio e fresatrice. Sono dotati di utensili rotanti motorizzati che consentono di eseguire operazioni di fresatura, foratura e filettatura senza la necessità di riposizionare il pezzo. Queste macchine riducono significativamente i tempi di produzione di parti complesse e aumentano la precisione della lavorazione.
I moderni centri di tornitura spesso dispongono di doppi mandrini e di numerosi assi a controllo numerico, il che consente una lavorazione completa del pezzo in un unico bloccaggio. Ciò elimina gli errori legati al riposizionamento delle parti e riduce i tempi di produzione.
Suggerimento: Nella scelta di una tornitrice CNC, è necessario considerare non solo le attuali esigenze produttive, ma anche gli ordini futuri previsti. L’acquisto di una macchina con un maggior numero di assi può inizialmente sembrare costoso, ma a lungo termine garantirà una maggiore flessibilità produttiva e la possibilità di realizzare ordini più complessi.
Operazioni di tornitura cilindrica e conica nella produzione industriale
La tornitura cilindrica e conica sono operazioni fondamentali eseguite sulle tornitrici CNC. Ciascuno di questi metodi ha le sue applicazioni specifiche e tecniche di esecuzione che influenzano l’efficienza del processo produttivo.
Tornitura cilindrica
La tornitura cilindrica consiste nella rimozione di materiale da un pezzo in rotazione mediante un utensile da taglio che si muove parallelamente all’asse di rotazione. Questo processo serve a ottenere superfici cilindriche di diametro uniforme per tutta la lunghezza.
Durante la tornitura cilindrica, l’utensile esegue un movimento longitudinale, rimuovendo uno strato di materiale di una determinata profondità. Questa operazione può essere eseguita come sgrossatura (rimozione di grandi quantità di materiale) o finitura (ottenimento di dimensioni precise e buona qualità superficiale).
La tornitura cilindrica trova applicazione nella produzione di alberi, assi, boccole e altri elementi cilindrici. Questo processo è caratterizzato da alta efficienza e precisione, soprattutto sulle moderne tornitrici CNC.
Tornitura conica
La tornitura conica consente di ottenere superfici con diametro variabile lungo l’asse di rotazione. Crea superfici coniche, ampiamente utilizzate in elementi di macchine e attrezzature.
Metodi di tornitura conica:
- Mediante lo spostamento della contropunta del tornio
- Utilizzando il carro orientato ad angolo
- Con l’ausilio di un accessorio per la tornitura conica
- Tramite controllo CNC (metodo più preciso)
La tornitura conica tramite controllo CNC consiste nel controllare simultaneamente il movimento dell’utensile sugli assi X e Z, il che consente di ottenere un angolo conico preciso. Questo metodo garantisce la massima accuratezza e ripetibilità.
Applicazioni industriali
La tornitura cilindrica trova applicazione nella produzione di elementi cilindrici, come perni, boccole, alberi e assi. Questo metodo è alla base della produzione di parti di macchine e attrezzature in quasi ogni settore industriale.
La tornitura conica è utilizzata nella produzione di elementi conici, come giunti conici, perni, sedi valvole ed elementi di sistemi idraulici. I coni sono anche impiegati come elementi di centraggio e tenuta.
Nell’industria automobilistica, la tornitura cilindrica e conica è impiegata per la produzione di elementi del sistema di trasmissione, come alberi a gomito, semiassi ed elementi del cambio. Nell’industria aeronautica, questi metodi sono utilizzati per la fabbricazione di componenti precisi per motori e sistemi di controllo.
Parametri tecnologici
Parametri tecnologici adeguatamente selezionati sono di cruciale importanza per la qualità e l’efficienza del processo di tornitura. La velocità di taglio, l’avanzamento e la profondità di taglio influenzano la produttività del processo, la qualità della superficie e la durata dell’utensile.
La velocità di taglio dipende dal materiale lavorato e dal materiale dell’utensile. Per gli acciai strutturali, i valori tipici sono 60-120 m/min utilizzando utensili in metallo duro. L’avanzamento determina la produttività del processo e la qualità della superficie: un avanzamento maggiore aumenta la produttività ma peggiora la qualità della superficie.
Suggerimento: Durante la tornitura conica, è necessario prestare particolare attenzione alla rigidità del sistema macchina-pezzo-utensile. Una rigidità insufficiente può portare a vibrazioni e al deterioramento della qualità della superficie, specialmente con coni di grandi lunghezze. L’uso di supporti o di una lunetta può migliorare significativamente la stabilità del processo.
Servizi di tornitura CNC presso CNC Partner
CNC Partner è un’azienda professionale specializzata nella lavorazione meccanica CNC. L’azienda offre servizi completi di tornitura CNC e altri metodi di lavorazione dei metalli, garantendo alta qualità e precisione di esecuzione.
Profilo aziendale di CNC Partner
CNC Partner opera sul mercato come fornitore esperto di servizi di lavorazione meccanica. L’azienda è specializzata nella produzione di pezzi unici e di piccole serie, realizzando ordini per clienti di diversi settori industriali. L’azienda dispone di un moderno parco macchine che consente la produzione di dettagli precisi in conformità con la documentazione tecnica.
Il team di CNC Partner è composto da specialisti qualificati con molti anni di esperienza nel settore della lavorazione CNC. L’azienda si impegna nello sviluppo continuo delle competenze dei dipendenti e nella modernizzazione del parco macchine, il che si traduce in un’alta qualità dei servizi forniti.
La filosofia operativa dell’azienda si basa su un approccio individuale a ogni ordine. CNC Partner offre non solo la realizzazione di dettagli secondo la documentazione fornita, ma anche consulenza tecnica per l’ottimizzazione della costruzione in termini di tecnologia di produzione.
Servizio di tornitura CNC
La tornitura CNC costituisce una delle principali specializzazioni di CNC Partner. Il servizio comprende la realizzazione completa di dettagli torniti in conformità con la documentazione tecnica del cliente. L’azienda esegue sia semplici operazioni di tornitura che processi complessi che includono la tornitura multiasse.
Capacità nella tornitura CNC:
- Tornitura esterna e interna
- Tornitura conica e di forma
- Filettatura esterna e interna
- Scanalature e sottosquadri
- Foratura e alesatura
- Tornitura di dettagli con geometria complessa
CNC Partner realizza dettagli torniti da vari materiali, tra cui acciai strutturali, acciai inossidabili, leghe di alluminio, ottone, bronzo e materie plastiche. L’azienda garantisce un’elevata precisione dimensionale e una qualità superficiale conforme ai requisiti del cliente.
Offerta completa di servizi
Oltre alla tornitura CNC, l’azienda offre una serie di servizi di lavorazione meccanica complementari, che consentono la realizzazione completa anche di progetti complessi.
- La fresatura CNC è un servizio che consente la realizzazione di forme spaziali complesse. CNC Partner dispone di centri di lavoro a 3, 4 e 5 assi, il che permette la realizzazione anche dei progetti più esigenti. Il servizio comprende la fresatura piana, spaziale e la lavorazione di elementi con geometria complessa.
- La rettifica CNC garantisce l’ottenimento di un’elevata precisione dimensionale e qualità superficiale. L’azienda offre la rettifica di piani, fori e superfici esterne, garantendo una precisione a livello di micrometri.
- L’elettroerosione a filo WEDM è una tecnologia che consente il taglio di materiali conduttori di elettricità tramite un filo. Questo metodo permette la realizzazione di forme complesse con alta precisione, anche in materiali di elevata durezza.
Servizi di lavorazione dei metalli CNC
Processo di realizzazione dell’ordine
La collaborazione con CNC Partner inizia con una consulenza tecnica, durante la quale vengono discussi i dettagli del progetto e le capacità di realizzazione. Successivamente, l’azienda prepara un’offerta di prezzo che include i costi dei materiali, della lavorazione e di eventuali operazioni aggiuntive.
Dopo l’accettazione dell’offerta, il team di programmatori prepara i programmi CNC basandosi sulla documentazione fornita. La fase successiva è la realizzazione dei dettagli secondo i parametri tecnologici stabiliti. Ogni dettaglio è sottoposto a controllo qualità per verificarne la conformità con la documentazione.
Consiglio: Quando si commissionano servizi di tornitura CNC, è consigliabile fornire una documentazione tecnica completa che includa non solo le dimensioni, ma anche informazioni su tolleranze, rugosità superficiale e requisiti dei materiali. Ciò consentirà una determinazione precisa dei costi e dei tempi di realizzazione dell’ordine.
Tecniche avanzate di tornitura su macchine multiasse
Lo sviluppo della tecnologia CNC ha permesso l’emergere di tecniche di tornitura avanzate che espandono significativamente le capacità di lavorazione per asportazione di truciolo. Le macchine multiasse consentono la produzione di dettagli complessi con un numero minimo di bloccaggi.
Tornitura su macchine a 4 assi
Le macchine a 4 assi introducono un asse C aggiuntivo, che consente un posizionamento angolare preciso del mandrino. Questa estensione apre nuove possibilità di lavorazione, non disponibili sulle tornitrici standard a 2 assi.
L’asse C consente di eseguire operazioni di fresatura sulla superficie rotante del pezzo. Diventa possibile fresare scanalature, tasche, poligoni e altre forme che in precedenza richiedevano un bloccaggio aggiuntivo sulla fresatrice. Ciò riduce significativamente i tempi di produzione e aumenta la precisione della lavorazione.
La tornitura a 4 assi consente anche la foratura di fori radiali in diverse posizioni angolari. Grazie al controllo preciso della posizione angolare del mandrino, è possibile realizzare fori distribuiti sulla circonferenza del pezzo senza doverlo riposizionare.
Tornitura su macchine a 5 assi
Le tornitrici a 5 assi aggiungono un asse B, che consente l’inclinazione dell’utensile rispetto al pezzo in lavorazione. Questa configurazione permette la lavorazione di superfici con geometrie complesse, non accessibili con i metodi di tornitura convenzionali.
L’asse B consente di impostare l’utensile con l’angolo ottimale rispetto alla superficie da lavorare, migliorando le condizioni di taglio e la qualità della superficie. Ciò è particolarmente utile nella lavorazione di superfici curve e di elementi con geometria variabile.
Vantaggi della tornitura a 5 assi:
- Possibilità di lavorare forme complesse in un unico bloccaggio
- Ottimizzazione dell’angolo di attacco dell’utensile
- Riduzione del numero di utensili necessari per la realizzazione del pezzo
- Riduzione dei tempi di produzione
- Aumento della precisione dimensionale
I moderni centri di tornitura sono spesso dotati di un contromandrino, che consente di prendere il pezzo e continuare la lavorazione del suo secondo lato senza la necessità di riposizionamento manuale. Questa tecnologia aumenta significativamente l’efficienza produttiva e la precisione della lavorazione.
Il processo di tornitura con contromandrino inizia con la lavorazione di un lato del pezzo nel mandrino principale. Successivamente, il pezzo viene preso dal contromandrino, il che consente la lavorazione del secondo lato. L’intero processo avviene automaticamente, senza l’intervento dell’operatore.
La tornitura con contromandrino elimina gli errori associati al riposizionamento del pezzo, il che è particolarmente importante nella produzione di parti di precisione. Inoltre, riduce significativamente i tempi di produzione eliminando i tempi morti legati al trasferimento del pezzo.
Tornitura-fresatura
I centri di lavoro avanzati combinano le capacità di tornitura e fresatura, consentendo una lavorazione completa del pezzo in un unico bloccaggio. Queste macchine sono dotate di utensili rotanti motorizzati e assi aggiuntivi a controllo numerico.
La tornitura-fresatura consente di eseguire operazioni di fresatura, foratura, filettatura e altri processi di lavorazione senza la necessità di trasferire il pezzo su un’altra macchina. Questa tecnologia è utilizzata nella produzione di parti complesse che richiedono sia la tornitura che la fresatura.
Suggerimento: Nella pianificazione del processo di lavorazione su macchine multiasse, è opportuno considerare la possibilità di combinare più operazioni in un unico bloccaggio. L’analisi delle capacità della macchina in termini di assi e utensili disponibili può portare a una significativa ottimizzazione del processo produttivo, alla riduzione dei tempi di lavorazione e al miglioramento della precisione dimensionale del pezzo.
Processi specialistici di tornitura CNC dalla scanalatura alla filettatura
La tornitura CNC comprende una serie di processi specialistici che consentono di realizzare diverse caratteristiche geometriche del pezzo. Ciascuno di questi processi richiede un’adeguata preparazione della macchina, degli utensili e dei parametri di lavorazione.
Scanalatura
La scanalatura è il processo di creazione di canali stretti o incavi sulla superficie del pezzo in lavorazione. Questa operazione viene eseguita utilizzando utensili speciali per scanalatura, la cui forma è adattata alla geometria richiesta della scanalatura.
La scanalatura esterna consiste nella realizzazione di una scanalatura sulla superficie cilindrica esterna del pezzo. Questo processo è utilizzato per creare alloggiamenti per anelli di tenuta, anelli di fermo o per tagliare il pezzo finito dal materiale di partenza.
La scanalatura interna viene eseguita sulla superficie cilindrica interna, più comunemente nei fori. Richiede l’uso di utensili speciali con una lunga sporgenza, il che può portare a problemi di rigidità del sistema e precisione di lavorazione.
Tipi di scanalatura in base alla forma:
- Scanalatura diritta – creazione di canali rettangolari
- Scanalatura profilata – realizzazione di scanalature con un profilo speciale
- Scanalatura frontale – creazione di scanalature sulla superficie frontale del pezzo
- Sottosquadro – un tipo speciale di scanalatura utilizzato per creare sottosquadri
Filettatura
La filettatura su torni CNC può essere realizzata con diversi metodi, a seconda dei requisiti di precisione, efficienza e tipo di filettatura.
La filettatura con utensile da tornio consiste nella realizzazione di una filettatura utilizzando un utensile speciale con un profilo adattato ai parametri della filettatura. Questo processo richiede una precisa sincronizzazione dell’avanzamento dell’utensile con la rotazione del mandrino. Questo metodo consente di realizzare filettature con diversi profili e passi, sia esterne che interne.
La filettatura con testa di filettatura utilizza un utensile speciale dotato di inserti di taglio con il profilo della filettatura. La testa ruota in sincronia con il pezzo, consentendo una filettatura rapida e precisa. Questo metodo è particolarmente efficace per filettature di grande diametro.
La filettatura con utensili rotanti utilizza utensili rotanti motorizzati, come maschi o frese per filettare. Questo metodo è impiegato principalmente sui centri di tornitura dotati di utensili motorizzati.
Tornitura di profili
La tornitura di profili consente di realizzare superfici con geometrie complesse, come curve, sfere o profili irregolari. Questo processo richiede utensili speciali o un controllo CNC avanzato.
La tornitura di profili con l’uso di utensili a profilo consiste nell’utilizzare un utensile il cui tagliente ha una forma corrispondente al profilo della superficie da lavorare. Questo metodo è semplice da realizzare, ma limitato a forme relativamente semplici.
La tornitura di profili con interpolazione degli assi sfrutta le capacità del controllo CNC per gestire simultaneamente il movimento dell’utensile su più assi. Ciò consente di realizzare forme complesse senza la necessità di utensili a profilo speciali.
Foratura e alesatura
I moderni torni CNC consentono di eseguire operazioni di foratura e alesatura direttamente sulla macchina, senza la necessità di riposizionare il pezzo. Queste operazioni possono essere realizzate sia sull’asse del mandrino che fuori asse (utilizzando utensili motorizzati).
La foratura sull’asse del mandrino viene eseguita utilizzando punte da trapano fissate nel portautensili del tornio. Questo processo consente di realizzare fori coassiali con il pezzo tornito.
L’alesatura serve ad aumentare la precisione dimensionale e la qualità superficiale del foro precedentemente realizzato tramite foratura o tornitura interna. Questa operazione viene eseguita con alesatori, che garantiscono un’elevata precisione dimensionale e una bassa rugosità superficiale.
Suggerimento: Durante la pianificazione del processo di scanalatura, prestare particolare attenzione all’evacuazione dei trucioli dalla zona di taglio. I trucioli intrappolati nella scanalatura possono causare danni all’utensile o un peggioramento della qualità della superficie. L’uso di refrigerante ad alta pressione diretto sulla zona di taglio può migliorare significativamente l’efficienza del processo.
Scelta del metodo di tornitura CNC appropriato per materiali e progetti specifici
La scelta del metodo di tornitura CNC ottimale dipende da molti fattori, tra cui il tipo di materiale da lavorare, la geometria del pezzo, i requisiti di qualità e gli aspetti economici. La scelta corretta si traduce direttamente in qualità, tempo e costo di produzione.
Selezione del metodo in base al materiale
Le proprietà del materiale da lavorare hanno un’influenza chiave sulla scelta del metodo di tornitura e dei parametri di lavorazione. Materiali diversi richiedono un approccio specifico a causa della loro durezza, resistenza e lavorabilità.
L’acciaio strutturale si presta bene alla tornitura utilizzando utensili standard in metallo duro. Per acciai di media durezza, si raccomandano velocità di taglio e avanzamenti medi. Per la lavorazione di finitura, è consigliabile utilizzare inserti con rivestimenti antiusura che aumentano la durata dell’utensile.
L’acciaio inossidabile è caratterizzato da una minore lavorabilità e una tendenza all’incrudimento durante la lavorazione. Per la tornitura dell’acciaio inossidabile, si raccomanda l’uso di velocità di taglio inferiori, avanzamenti maggiori e un raffreddamento intenso. Gli utensili dovrebbero avere un tagliente affilato e un angolo di spoglia positivo.
Raccomandazioni per diversi materiali:
- Alluminio e sue leghe – alte velocità di taglio, grandi avanzamenti, utensili con grande angolo di spoglia
- Ghisa – medie velocità di taglio, possibilità di lavorazione a secco, utensili in metallo duro
- Titanio e sue leghe – basse velocità di taglio, raffreddamento intensivo, utensili ad alta resistenza all’usura
- Materie plastiche – alte velocità di taglio, utensili con tagliente affilato, raffreddamento minimo
Scelta del metodo in base alla geometria del pezzo
La geometria del pezzo è un fattore chiave nella scelta del metodo di tornitura CNC. Forme complesse possono richiedere l’uso di tecniche di lavorazione avanzate e macchine specializzate.
Pezzi cilindrici con geometria semplice possono essere realizzati su torni standard a 2 assi. Questo processo è efficiente ed economico per elementi come alberi, boccole o assi semplici.
Pezzi con geometria complessa, contenenti elementi non rotanti (ad es. scanalature, tasche, fori radiali), richiedono l’uso di torni multiasse con utensili motorizzati. I centri di tornitura-fresatura consentono la lavorazione completa di tali pezzi in un unico bloccaggio.
I pezzi che richiedono lavorazione su entrambi i lati sono realizzati in modo più efficiente su torni con contromandrino. Questa tecnologia elimina la necessità di riposizionare manualmente il pezzo, aumentando la precisione e l’efficienza della produzione.
Aspetti economici della scelta
Nella scelta del metodo di tornitura CNC, è necessario considerare non solo gli aspetti tecnici, ma anche quelli economici. L’ottimizzazione del processo in termini di costi può influenzare significativamente la competitività della produzione.
La dimensione della serie di produzione ha un impatto significativo sulla scelta del metodo di tornitura. Per la produzione unitaria e in piccole serie, la flessibilità e l’universalità delle macchine sono fondamentali. Per la produzione in grandi serie, vale la pena considerare soluzioni dedicate che massimizzano l’efficienza.
I costi degli utensili rappresentano una parte significativa dei costi di produzione. La scelta degli utensili appropriati e l’ottimizzazione del loro utilizzo possono portare a notevoli risparmi. Per i materiali difficili da lavorare, vale la pena considerare utensili premium che, nonostante il prezzo più elevato, garantiscono una maggiore durata e una migliore qualità di lavorazione.
Criteri di qualità
I requisiti relativi alla precisione dimensionale e alla qualità della superficie hanno un’influenza chiave sulla scelta del metodo di tornitura CNC. Diverse tecniche di lavorazione consentono di ottenere diversi livelli di precisione.
La tornitura standard consente di ottenere una precisione dimensionale nell’intervallo IT7-IT9 e una rugosità superficiale Ra 1,6-6,3 μm. Per la maggior parte delle applicazioni industriali, questi parametri sono sufficienti.
La tornitura di precisione, eseguita su macchine ad alta rigidità, con l’uso di utensili specializzati, consente di ottenere una precisione dimensionale IT5-IT6 e una rugosità superficiale Ra 0,4-1,6 μm. Questo metodo è utilizzato nella produzione di elementi con requisiti di qualità elevati.
La tornitura di finitura, spesso combinata con la micro-lavorazione, consente di ottenere la massima precisione dimensionale (IT4-IT5) e una rugosità superficiale molto bassa (Ra 0,1-0,4 μm). Questa tecnica richiede macchine specializzate, utensili e personale esperto.
Suggerimento: Nella scelta del metodo di tornitura CNC per un progetto specifico, è consigliabile analizzare le possibilità tecnologiche delle diverse varianti di lavorazione. Il confronto tra il tempo di lavorazione, i costi degli utensili e la qualità ottenuta consentirà di scegliere la soluzione ottimale. Nel caso di dettagli complessi, è spesso più vantaggioso utilizzare una tecnologia avanzata che permetta di realizzare l’intero dettaglio in un unico bloccaggio, piuttosto che dividere il processo in diverse operazioni più semplici.
Riepilogo
La tornitura CNC rappresenta una tecnologia fondamentale nella moderna produzione industriale, offrendo un’ampia gamma di possibilità di lavorazione. La varietà dei metodi di tornitura disponibili consente un adattamento ottimale del processo alle esigenze specifiche di ogni progetto. I tipi base di macchine, dai semplici torni a 2 assi ai centri di lavoro avanzati a 5 assi, garantiscono flessibilità nella realizzazione di diverse attività produttive.
La tornitura cilindrica e conica trova applicazione nella produzione di elementi cilindrici e conici, che costituiscono componenti fondamentali di macchine e attrezzature. Le tecniche avanzate di tornitura su macchine multiasse estendono le possibilità di lavorazione a forme complesse che in precedenza richiedevano molteplici operazioni su diverse macchine. Processi specialistici, come la scanalatura o la filettatura, completano i metodi di tornitura di base, consentendo la realizzazione di caratteristiche funzionali del pezzo.
La scelta del metodo di tornitura CNC appropriato dipende da molti fattori: il tipo di materiale, la geometria del pezzo, i requisiti di qualità e gli aspetti economici. Una selezione corretta si traduce direttamente nella qualità del prodotto, nei tempi di realizzazione e nei costi di produzione. La conoscenza dei diversi tipi di tornitura CNC e delle loro applicazioni ottimali costituisce la base per una pianificazione efficace del processo produttivo.
Le aziende specializzate in servizi di tornitura CNC, come CNC Partner, offrono soluzioni di lavorazione complete, combinando diverse tecnologie per realizzare anche i progetti più esigenti. Il continuo sviluppo della tecnologia CNC apre nuove possibilità in termini di precisione, efficienza e automazione dei processi di tornitura, il che si traduce in una qualità sempre maggiore dei prodotti finali.
Fonti:
- https://en.wikipedia.org/wiki/Grinding_(abrasive_cutting)
- https://journal.eu-jr.eu/engineering/article/download/1832/1840/
- https://uhv.cheme.cmu.edu/procedures/machining/ch5.pdf
- https://sciencebring.com/index.php/ijasr/article/view/795