Quali sono i vantaggi della tecnologia multi-asse nella tornitura CNC?

L’industria manifatturiera moderna pone requisiti sempre più elevati in termini di precisione ed efficienza produttiva. La tecnologia multi-asse nella tornitura CNC sta rivoluzionando il modo in cui vengono realizzati complessi dettagli metallici. Le tradizionali macchine per tornitura a tre assi richiedono spesso riposizionamenti multipli del pezzo. Le macchine multi-asse eliminano questo problema grazie alla capacità di lavorare da più direzioni durante un unico fissaggio.

Lo sviluppo dei sistemi di controllo numerico ha reso possibile la creazione di tornitrici in grado di lavorare contemporaneamente su cinque o più piani. La lavorazione multi-asse combina le funzioni di tornitura e fresatura in un’unica macchina. Tale soluzione riduce i tempi di produzione fino al 70% rispetto ai metodi convenzionali. I produttori di componenti per l’industria aerospaziale, medica e automobilistica apprezzano particolarmente queste capacità.​

L’applicazione della tecnologia multi-asse si traduce in un tangibile aumento della competitività delle imprese. La riduzione del numero di operazioni di fissaggio migliora l’accuratezza dimensionale degli elementi finiti. L’analisi del processo produttivo mostra significativi risparmi di tempo e materiali. Le moderne tornitrici multi-asse raggiungono tolleranze nell’ordine di ±0,005 mm.​

Maggiore accuratezza dimensionale e ripetibilità della lavorazione

La precisione di esecuzione è un parametro chiave nella valutazione della qualità della produzione di dettagli. Le tornitrici multi-asse CNC garantiscono una stabilità dimensionale a un livello senza precedenti. Sistemi di controllo avanzati monitorano la posizione dell’utensile in tempo reale. La compensazione automatica dell’usura della lama mantiene una qualità costante durante l’intero ciclo produttivo.

Eliminazione degli errori legati al fissaggio multiplo del dettaglio

Ogni riposizionamento del pezzo introduce una potenziale fonte di imprecisione. I metodi tradizionali richiedono spesso tre o quattro riposizionamenti per forme complesse. La lavorazione in una singola impostazione elimina l’accumulo di errori di posizionamento. L’operatore non deve impostare manualmente il dettaglio da diverse angolazioni.​

Principali fonti di errore nella lavorazione convenzionale:

• Imprecisione del riposizionamento nel mandrino di serraggio
• Deformazioni meccaniche durante il serraggio del pezzo
• Giochi negli elementi di trasmissione della macchina
• Dilatazione termica dei componenti durante il lavoro prolungato
• Usura delle superfici di base di portautensili e mandrini

I sistemi multi-asse eliminano la maggior parte di questi problemi attraverso una lavorazione continua senza interruzioni. Il dettaglio rimane nello stesso fissaggio dall’inizio alla fine del processo. Il computer controlla tutti i movimenti dell’utensile con precisione micrometrica. Moderni sensori di misurazione verificano le dimensioni direttamente sulla macchina.​

Mantenere l’angolo ottimale dell’utensile durante l’intero processo

La geometria di taglio influisce direttamente sulla qualità della superficie lavorata. La lavorazione a più assi consente di adattare l’orientamento della lama al frammento attualmente lavorato. L’utensile lavora sempre con l’angolo di attacco più efficace. La minimizzazione delle forze di taglio prolunga la durata delle lame e migliora la finitura.​

Il mantenimento costante di una geometria di contatto ottimale riduce le vibrazioni del sistema. Le vibrazioni sono la causa principale della rugosità superficiale. I sistemi a cinque assi correggono automaticamente la posizione durante la lavorazione. Algoritmi speciali calcolano la traiettoria di movimento più favorevole per ogni frammento del contorno.​

Raggiungere tolleranze più strette rispetto alle macchine a tre assi

Le differenze nelle capacità di precisione tra i sistemi sono un fattore importante nella scelta della tecnologia. I torni a tre assi raggiungono tipicamente tolleranze dell’ordine di ±0,05 mm a ±0,1 mm. Le macchine a più assi consentono di mantenere una precisione di ±0,005 mm a ±0,01 mm. Un miglioramento della precisione di dieci volte apre nuove possibilità di progettazione.​

Settori che richiedono la massima precisione beneficiano in particolare della tecnologia multi-asse. L’industria aerospaziale utilizza componenti con tolleranze micrometriche. Il settore medico necessita di impianti e protesi perfettamente adattati. L’automotive sportivo richiede parti con massa minima e massima resistenza.​

Riduzione dei tempi di consegna e del ciclo di produzione

La velocità di esecuzione di un ordine influisce direttamente sulla competitività di un’azienda di produzione. La tecnologia multi-asse riduce drasticamente il tempo necessario per produrre un singolo componente. Il lavoro simultaneo di più assi riduce la durata del ciclo di lavorazione. L’automazione del processo elimina l’attesa dell’intervento dell’operatore.

Riduzione dei tempi di inattività durante il cambio di impostazioni del pezzo

I tempi di inattività costituiscono una parte significativa del tempo totale di produzione nei sistemi tradizionali. Il riposizionamento manuale del pezzo tra le operazioni richiede da diversi a decine di minuti. Le macchine multi-asse eseguono tutte le lavorazioni senza interruzioni. L’eliminazione dei tempi di inattività aumenta l’efficienza effettiva della linea di produzione.​

L’analisi dell’utilizzo del tempo di lavoro mostra differenze drammatiche. Un tornio convenzionale lavora attivamente circa il 60% del tempo del turno di lavoro. Il restante 40% è assorbito da preparazioni e riposizionamenti. Un sistema multi-asse raggiunge un tasso di utilizzo superiore all’85%. La differenza si traduce direttamente nella capacità produttiva.

Possibilità di eseguire un componente completo in un unico fissaggio

La lavorazione completa senza riposizionamento è un vantaggio fondamentale dei sistemi multi-asse. Un singolo fissaggio consente di eseguire tutte le operazioni di tornitura, foratura e fresatura. L’utensile ha accesso contemporaneamente a cinque o sei facce del pezzo. Il pezzo finito esce dalla macchina senza necessità di ulteriori lavorazioni.​

Operazioni eseguite in un unico ciclo:

1. Tornitura di superfici esterne e interne
2. Naspettatura e foratura di fori ad angoli qualsiasi
3. Fresatura di tasche, incavi e sedi
4. Maschiatura su assi trasversali
5. Esecuzione di sottosquadri e superfici inclinate
6. Incisione di marchi e numeri di serie

La possibilità di eseguire tutte le operazioni in un’unica impostazione cambia l’economia della produzione di piccole serie. Il costo di preparazione della macchina si distribuisce sull’intero lotto produttivo. Le piccole serie diventano economicamente vantaggiose. La prototipazione procede molto più velocemente rispetto ai sistemi convenzionali.

I produttori di componenti complessi risparmiano fino al 50% del tempo di consegna. La riduzione del ciclo di consegna migliora le relazioni con i clienti. La possibilità di reagire rapidamente agli ordini urgenti costituisce un vantaggio competitivo. Le aziende che offrono tempi di consegna brevi ottengono una maggiore quota di mercato.​

Risparmi economici nel processo produttivo

L’economicità della produzione determina la redditività di un’impresa manifatturiera. L’investimento in tecnologia multi-asse si ripaga riducendo i costi operativi. L’analisi del costo totale di possesso mostra un chiaro vantaggio rispetto ai sistemi tradizionali. I risparmi si realizzano in molte aree del processo produttivo.

Riduzione del consumo di utensili da taglio

Gli utensili rappresentano una voce significativa nei costi di lavorazione per asportazione di truciolo. Gli angoli di taglio ottimali nei sistemi multi-asse prolungano la durata delle lame fino al 40%. Minori forze di taglio riducono l’usura meccanica. Una migliore dissipazione del calore protegge i rivestimenti degli utensili dal surriscaldamento.​

Il controllo multi-asse elimina movimenti inutili in aria. L’ottimizzazione dei percorsi utensile riduce la distanza totale di spostamento. Ogni millimetro di movimento risparmiato si traduce in una maggiore durata della lama. I sistemi di monitoraggio sostituiscono automaticamente l’utensile al momento ottimale.​

Ottimizzazione dell’utilizzo del materiale e riduzione degli scarti

Il prezzo della materia prima costituisce spesso la parte predominante dei costi di produzione. La lavorazione multi-asse di precisione minimizza i sovrametalli. Il pezzo può essere realizzato da una barra di diametro inferiore. La riduzione degli scarti abbassa i costi di acquisto del materiale e di smaltimento dei trucioli.​

I moderni sistemi CAM ottimizzano la disposizione dei pezzi sui semilavorati. La simulazione del processo di taglio evita collisioni ed errori di programmazione. Una minore quantità di scarti di produzione si traduce in risparmi di materia prima. Alcuni stabilimenti segnalano una riduzione degli scarti del 25% dopo l’implementazione della tecnologia multi-asse.​

Riduzione dei costi di manodopera degli operatori

L’automazione del processo riduce la necessità di lavoro umano. Un singolo operatore può supervisionare più macchine multi-asse contemporaneamente. La gestione dei torni convenzionali richiede la presenza costante presso ogni postazione. I sistemi multi-asse lavorano autonomamente per molte ore senza intervento.

Compiti dell’operatore alle macchine multi-asse:

• Carico del materiale all’inizio del ciclo
• Controllo del primo pezzo dopo l’avvio del programma
• Sostituzione periodica degli utensili usurati secondo le indicazioni del sistema
• Verifica dimensionale casuale dei pezzi durante la serie
• Scarico degli elementi finiti e imballaggio

La riduzione dell’impiego di manodopera diretta abbassa i costi unitari di produzione. Una minore necessità di operatori qualificati facilita la gestione del personale. Le misurazioni automatiche sulla macchina eliminano la necessità di controlli su postazioni separate. Il tempo totale di lavoro umano per pezzo si riduce fino al 60%.

Minori spese per pinze e maschere di fissaggio

La versatilità dei sistemi multi-asse riduce la necessità di attrezzature specializzate. Le pinze standard supportano un’ampia gamma di forme. La produzione tradizionale richiede spesso maschere dedicate per ogni tipo di pezzo. Il costo di progettazione ed esecuzione di un’attrezzatura può superare diverse migliaia di złoty (circa 875 EUR).​

La flessibilità di fissaggio nelle macchine multi-asse consente l’utilizzo di soluzioni più semplici. Supporti e posizionatori programmabili sostituiscono meccanismi complessi. L’inventario e lo stoccaggio delle pinze generano costi aggiuntivi. Un minor numero di attrezzature specializzate libera il capitale circolante dell’azienda.

Suggerimento: Prima di acquistare un tornio multi-asse, è necessario analizzare attentamente la struttura di produzione. La tecnologia offre i maggiori benefici nella produzione di pezzi complessi in serie medie. Parti cilindriche semplici possono essere realizzate in modo più efficiente su macchine convenzionali.

Capacità di lavorazione di geometrie e forme avanzate

Lo sviluppo delle costruzioni meccaniche impone l’uso di forme sempre più complesse. La tecnologia multi-asse nella tornitura CNC consente la realizzazione di geometrie impossibili da ottenere con metodi tradizionali. La libertà di movimento dell’utensile su più piani apre nuove possibilità progettuali. Gli ingegneri possono ottimizzare le forme senza limitazioni tecnologiche.

Realizzazione di sottosquadri profondi e cavità complesse

I sottosquadri rappresentano una sfida per i metodi di lavorazione convenzionali. I sistemi multi-asse risolvono il problema dell’inclinazione dell’utensile con l’angolazione corretta. Interni e tasche profonde diventano accessibili alla lama. La possibilità di lavorazione laterale elimina i vincoli geometrici dei torni standard.​

Frese sferiche speciali realizzano forme interne complesse. Il controllo simultaneo di cinque assi consente transizioni fluide tra le superfici. I progettisti sfruttano questa libertà per creare strutture leggere ma rigide. I sottosquadri riducono il peso del pezzo mantenendo le proprietà meccaniche.​

Lavorazione di superfici con diverse angolazioni senza riposizionamento

Elementi con orientamento complesso dei piani richiedono molte operazioni nei sistemi tradizionali. Le macchine multi-asse ruotano il pezzo nella posizione richiesta automaticamente. Superfici inclinate, fori obliqui e filettature trasversali vengono realizzati in un unico ciclo. L’eliminazione dei riposizionamenti riduce il tempo di esecuzione e migliora la precisione.​

La possibilità di lavorare con qualsiasi angolazione amplia la gamma di materiali lavorabili. Leghe difficili da tagliare possono essere lavorate con parametri ottimali. L’angolazione di attacco corretta dell’utensile facilita la rimozione del truciolo. La lavorazione di materiali compositi richiede un controllo preciso della direzione di taglio.

Produzione di elementi con contorni irregolari e complessi

Le forme organiche e le curve naturali sono la specialità della lavorazione multi-asse. L’intaglio di superfici libere avviene senza interruzioni visibili. Turbocompressori, giranti di pompe e pale di turbine richiedono una riproduzione accurata del profilo. Il mantenimento della continuità della curvatura garantisce le corrette proprietà aerodinamiche.​

Applicazioni della lavorazione di geometrie avanzate:

• Pale di turbine per motori aeronautici a passo variabile
• Impianti medici adattati all’anatomia del paziente
• Stampi a iniezione per la produzione di imballaggi di design
• Componenti per equipaggiamenti sportivi per auto
• Prototipi di design per prodotti industriali

La simulazione computerizzata del processo consente di verificarne la correttezza prima dell’inizio della lavorazione. Software CAM avanzati generano percorsi utensile ottimali. Il post-processore adatta il programma alle specificità della macchina concreta. Le operazioni di collisione vengono rilevate ed eliminate nella fase di preparazione.

La flessibilità geometrica riduce il ciclo di sviluppo di nuovi prodotti. I progettisti possono verificare rapidamente i prototipi nel materiale reale. Le modifiche costruttive non richiedono la preparazione di nuovi attrezzi. Il perfezionamento iterativo della forma avviene in modo efficiente ed economico.

Suggerimento: La programmazione della lavorazione di superfici complesse richiede un software CAM avanzato. L’investimento in strumenti di programmazione professionali si ripaga riducendo i tempi di preparazione della produzione. La formazione degli operatori sui sistemi CAD/CAM costituisce un elemento chiave nell’implementazione della tecnologia.

Servizi di tornitura CNC presso CNC Partner

CNC Partner è specializzata nella lavorazione meccanica di corpi di rivoluzione con l’utilizzo di tecnologie avanzate di controllo numerico. L’azienda combina anni di esperienza con un moderno parco macchine, realizzando sia commesse singole che produzioni in serie di elementi di varia complessità. Lo stabilimento serve clienti dalla Polonia e dai paesi dell’Unione Europea, eseguendo parti di precisione per i settori automobilistico, aeronautico, medico ed elettronico.​

L’alta qualità di esecuzione e la puntualità sono priorità dell’azienda fin dalla sua fondazione. CNC Partner dispone di torni CNC moderni dotati di utensili motorizzati, che consentono la lavorazione completa dei dettagli in un unico fissaggio. Il controllo qualità di ogni elemento garantisce il rispetto dei più elevati standard di precisione.​

Offerta completa di lavorazioni meccaniche

CNC Partner realizza l’intera gamma di servizi di lavorazione CNC di metalli e materie plastiche. La tornitura CNC rappresenta una delle principali specializzazioni dell’azienda, integrata da ulteriori processi tecnologici. L’integrazione di diversi metodi di lavorazione consente la realizzazione di progetti completi senza la necessità di coinvolgere appaltatori aggiuntivi.​

Tecnologie di lavorazione disponibili:

• Tornitura di precisione di elementi rotanti con utensili motorizzati
• Fresatura CNC su moderni centri di lavoro
• Elettroerosione a filo WEDM di materiali con durezza fino a 64 HRC
• Rettifica CNC con finitura superficiale fino a Ra 0,63

Software CAM avanzato consente l’ottimizzazione delle strategie di lavorazione per geometrie complesse. La simulazione del processo prima dell’inizio della produzione elimina errori e riduce i tempi di realizzazione. L’azienda lavora materiali che vanno dall’acciaio con durezza fino a 54 HRC, all’alluminio e all’ottone, fino alle materie plastiche tecniche.

​

Realizzazione rapida e approccio flessibile

CNC Partner si distingue per i brevi tempi di elaborazione dei preventivi e per un programma di produzione flessibile. Il preventivo dell’ordine viene preparato entro 2-48 ore dalla ricezione della richiesta. La realizzazione degli ordini richiede da 3 a 45 giorni, a seconda della complessità del progetto e della dimensione della serie produttiva.​

L’azienda effettua consegne in tutta la Polonia entro un massimo di 48 ore. Contratti più ampi vengono gestiti con trasporto proprio direttamente presso la sede del cliente. Recensioni positive dei clienti confermano l’alta qualità dei servizi offerti e la puntualità nella realizzazione degli ordini.​

Contatta CNC Partner per ricevere un preventivo per servizi di tornitura CNC personalizzati in base alle esigenze produttive individuali. Il team di specialisti esperti fornirà supporto tecnico in ogni fase della realizzazione del progetto.

Miglioramento della qualità delle superfici dei pezzi lavorati

La rugosità e la struttura della superficie influenzano le proprietà funzionali dei componenti meccanici. La lavorazione multi-asse garantisce una finitura migliore rispetto ai metodi convenzionali. Il controllo di molti parametri contemporaneamente minimizza i difetti. I pezzi finiti spesso non richiedono ulteriori operazioni di finitura.

Minimizzazione delle vibrazioni dell’utensile e migliore finitura

Le vibrazioni sono la principale fonte di rugosità della superficie lavorata. Gli utensili corti nei sistemi multi-asse sono caratterizzati da una maggiore rigidità. L’accesso da più direzioni consente di utilizzare lunghezze di sporgenza ottimali. Minori vibrazioni si traducono direttamente in una maggiore levigatezza della superficie.​

Il controllo simultaneo della velocità di avanzamento e della rotazione del mandrino elimina le vibrazioni armoniche del sistema. Algoritmi avanzati adattano dinamicamente i parametri alle condizioni di taglio attuali. Il sistema monitora il carico degli azionamenti e previene la risonanza. La stabilità del processo garantisce una qualità ripetibile dell’intera serie produttiva.​

Riduzione della necessità di ulteriori operazioni di finitura

L’alta qualità della superficie dopo la lavorazione multi-asse spesso elimina la necessità di rettifica. Il parametro di rugosità Ra raggiunge valori inferiori a 0,4 μm. Tale finitura soddisfa i requisiti della maggior parte delle applicazioni industriali. Saltare l’operazione di rettifica riduce il ciclo di produzione e abbassa i costi.​

Un minor numero di operazioni tecnologiche riduce il rischio di danneggiamento del pezzo. Ogni ulteriore bloccaggio aumenta la probabilità di difetti. La lavorazione completa in un unico ciclo minimizza la possibilità di errori. Il controllo qualità si semplifica eliminando il processo a più fasi.

Fattori che influenzano la qualità della superficie:

• Corretta scelta della geometria del tagliente in base al materiale da lavorare
• Mantenimento dell’angolo di attacco ottimale durante l’intero ciclo
• Stabilità termica della macchina durante il lavoro prolungato
• Qualità dei sistemi di guida e degli azionamenti degli assi della macchina
• Precisione del sistema di raffreddamento e lubrificazione della zona di taglio

Il miglioramento della finitura superficiale prolunga la durata di esercizio dei componenti. Le superfici lisce riducono l’attrito nei giunti meccanici. Una minore rugosità limita l’innesco di cricche di fatica. I pezzi con una migliore qualità superficiale richiedono meno sostituzioni.

Sugestia: La manutenzione regolare della macchina è una condizione per mantenere un’alta qualità di lavorazione. Il controllo dello stato di cuscinetti, guide e viti di comando dovrebbe essere effettuato secondo le raccomandazioni del produttore. Il monitoraggio delle vibrazioni rileva l’usura dei componenti prima del peggioramento dei parametri di lavorazione.

FAQ: Domande frequenti

Quando la lavorazione multi-asse nella tornitura CNC diventa economicamente vantaggiosa?

La tecnologia multi-asse offre i maggiori benefici nella produzione di pezzi complessi che richiedono lavorazione da più lati. La convenienza economica si manifesta già con lotti da 50 a 100 pezzi di elementi con geometria complessa. Parti cilindriche semplici è meglio realizzarle su torni convenzionali. Il fattore chiave rimane la complessità della forma e il numero di operazioni richieste.

L’investimento si ripaga più velocemente nel caso della produzione di pezzi che in precedenza richiedevano tre o più riposizionamenti. L’eliminazione di fissaggi aggiuntivi riduce il tempo ciclo fino al 70%. Le aziende specializzate nei settori aerospaziale, medico o automobilistico sportivo raggiungono il più breve periodo di ammortamento. L’analisi dei costi dovrebbe includere il risparmio di materiale, utensili e tempo di lavoro dell’operatore.

Quali materiali si possono lavorare sui torni CNC multi-asse?

I sistemi multi-asse gestiscono praticamente qualsiasi materiale lavorabile meccanicamente. Acciai inossidabili, alluminio, titanio e ottone sono tra le materie prime più lavorate. Sistemi di controllo avanzati consentono la lavorazione di precisione di leghe di nichel e cobalto difficili da tagliare. La possibilità di impostare l’angolo dell’utensile in modo ottimale facilita il lavoro con materiali a bassa lavorabilità.

Anche le materie plastiche tecniche sono sottoposte a lavorazione multi-asse con ottimi risultati. PEEK, policarbonato e poliacetale utilizzati in medicina richiedono una guida delicata dell’utensile. Il controllo simultaneo di più assi minimizza le sollecitazioni nel materiale. I compositi fibrosi richiedono un approccio speciale alla direzione di taglio. Le ceramiche tecniche vengono lavorate con avanzamenti molto inferiori rispetto ai metalli.

Quanto tempo ci vuole per imparare a programmare la lavorazione multi-asse?

Un operatore che conosce le basi della programmazione CNC impiega circa da tre a sei mesi per padroneggiare un sistema multi-asse. L’esperienza pregressa con macchine a tre assi riduce significativamente il periodo di formazione. La conoscenza del software CAM in grado di generare traiettorie a cinque assi è di fondamentale importanza. L’apprendimento pratico sulla macchina sotto la supervisione di un istruttore accelera l’acquisizione delle competenze.

Le tecniche di programmazione avanzate richiedono ulteriori sei o dodici mesi di pratica intensiva. La simulazione del processo e l’ottimizzazione dei percorsi costituiscono la fase di apprendimento più difficile. Corsi specialistici offerti dai produttori di macchine riducono la curva di apprendimento. I programmatori CAD/CAM con esperienza nella modellazione 3D si adattano più rapidamente. Il continuo miglioramento delle competenze dura per il primo anno di lavoro.

Qual è la differenza tra la lavorazione 3+2 e quella a cinque assi completa?

La modalità 3+2 consiste nel posizionare due assi rotanti prima di iniziare la lavorazione. Successivamente, la macchina funziona come una fresatrice a tre assi standard con un angolo impostato. L’operatore può eseguire diverse operazioni con orientamenti diversi senza riposizionare il pezzo. Questo metodo è efficace per geometrie più semplici che richiedono un accesso angolare.

La lavorazione a cinque assi continua consente il movimento simultaneo di tutti e cinque gli assi durante la lavorazione. L’utensile può muoversi su superfici complesse e libere senza interruzioni. Le possibilità geometriche superano di gran lunga la modalità 3+2. I requisiti hardware e di programmazione sono notevolmente più elevati. Il controllo completo dei cinque assi consente di ottenere una finitura superficiale più liscia. Il costo orario della macchina in modalità continua è solitamente superiore del 30% rispetto a quella posizionata.

Quali tolleranze dimensionali si possono ottenere nella lavorazione multi-asse?

I moderni torni multi-asse CNC raggiungono standard di precisione dimensionale da ±0,005 mm a ±0,01 mm. Macchine di precisione di produzione giapponese o tedesca mantengono tolleranze di ±0,003 mm. La ripetibilità dimensionale rimane a un livello ancora più elevato rispetto alla sola precisione assoluta. L’eliminazione del fissaggio multiplo rimuove la principale fonte di accumulo di errori.

Il raggiungimento della massima precisione richiede il rispetto di condizioni aggiuntive. La stabilità termica del capannone di produzione e la corretta manutenzione della macchina sono di fondamentale importanza. La qualità degli utensili da taglio influisce direttamente sulle tolleranze. La calibrazione regolare dei sistemi di misurazione mantiene i parametri entro la norma. Le parti con tolleranze inferiori a ±0,002 mm richiedono un ambiente climatizzato. Sistemi avanzati di compensazione termica migliorano la stabilità dimensionale durante le lunghe serie.

Di quanto la tecnologia multi-asse riduce il tempo di produzione di un pezzo?

La riduzione del tempo ciclo di produzione raggiunge dal 50% al 70% rispetto ai metodi convenzionali. I maggiori risparmi riguardano elementi che in precedenza richiedevano quattro o più riposizionamenti. Dettagli complessi dell’industria aerospaziale, realizzati tradizionalmente in diversi giorni, vengono prodotti in un solo giorno lavorativo. L’automazione del processo elimina l’attesa della disponibilità dell’operatore.

Il tempo totale di evasione dell’ordine si riduce ulteriormente grazie alla semplificazione della preparazione della produzione. La mancanza di necessità di progettare attrezzature speciali consente di risparmiare settimane di lavoro dei progettisti. La programmazione singola anziché molteplici operazioni riduce il tempo di preparazione. Le aziende segnalano una riduzione dei tempi di consegna dei prototipi da tre settimane a cinque giorni lavorativi. La flessibilità produttiva consente di rispondere rapidamente a ordini urgenti dei clienti. I tempi di inattività tra le operazioni scompaiono praticamente lavorando in un sistema multi-asse.

Riepilogo

La tecnologia multi-asse nella tornitura CNC cambia fondamentalmente le capacità della moderna produzione meccanica. L’aumento della precisione dimensionale elimina i problemi legati all’accumulo di errori durante il fissaggio multiplo. La possibilità di realizzare un elemento completo in una sola impostazione riduce il tempo di evasione dell’ordine fino al 70%. I risparmi economici si realizzano attraverso la riduzione del consumo di utensili, l’ottimizzazione dei materiali e la diminuzione dei costi di manodopera.

I sistemi multi-asse consentono la lavorazione di geometrie complesse, impossibili da realizzare con metodi tradizionali. Sottosquadri profondi, cavità complesse e contorni irregolari vengono creati in un unico ciclo di lavorazione. Il miglioramento della qualità superficiale elimina spesso la necessità di operazioni di finitura aggiuntive. I parametri di rugosità raggiungono valori comparabili alla rettifica di precisione.

L’investimento nella tecnologia multi-asse porta tangibili benefici competitivi alle aziende manifatturiere. La riduzione dei tempi di consegna migliora la soddisfazione del cliente e aumenta la quota di mercato. La flessibilità produttiva consente di rispondere rapidamente alle mutevoli esigenze. Le aziende che utilizzano sistemi CNC avanzati costruiscono un vantaggio tecnologico rispetto alla concorrenza che utilizza metodi convenzionali.

Fonti:

1. https://en.wikipedia.org/wiki/Multiaxis_machining
2. https://pl.wikipedia.org/wiki/Toczenie
3. https://en.wikipedia.org/wiki/Computer_numerical_control
4. https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2666412724000035
5. https://yadda.icm.edu.pl/baztech/element/bwmeta1.element.baztech-volume-1427-9126-pomiary_automatyka_robotyka-2008-r__12_nr_2